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IA en YPF: la tecnología que ganó el premio digital del año y ya se aplica en la refinería de La Plata

La solución fue desarrollada por BCG y se implementó por primera vez en la refinería de YPF. Recibió el premio a Tecnología Digital del Año en LARTC, la conferencia de refinación que se realiza en Buenos Aires.

Una solución de inteligencia artificial desarrollada por Boston Consulting Group (BCG) junto con YPF fue reconocida esta semana en Buenos Aires como la tecnología digital del año en la industria de refinación. Se trata de Ekons Matrix AI, una herramienta que ya se utiliza en la refinería de La Plata para seguir en tiempo real las propiedades de las distintas corrientes que intervienen en la producción de combustibles.

El reconocimiento fue entregado durante la Conferencia de Tecnología de Refinación de América Latina (LARTC, por sus siglas en inglés), organizada por la World Refining Association, que reunió entre el 8 y el 10 de septiembre a representantes de la industria.

Roberto Rodrigo, Project Leader de BCG y líder de Ekons OPS AI, fue uno de los encargados de presentar la solución junto con YPF. En una entrevista con +e, explicó que el desarrollo apunta a un problema que atraviesa a las refinerías: la dificultad de conocer en todo momento cómo evolucionan las propiedades de las corrientes y de los tanques que después se utilizan para producir los combustibles.

La tecnología de IA desarrollada por BCG y YPF fue presentada en LARTC y recibió el premio a la Tecnología Digital del Año.

La tecnología de IA desarrollada por BCG y YPF fue presentada en LARTC y recibió el premio a la Tecnología Digital del Año.

Del laboratorio a la operación en tiempo real

El blending es la etapa en la que distintas corrientes y componentes se combinan para obtener productos finales como nafta o gasoil, de acuerdo con las especificaciones de calidad que debe cumplir cada combustible.

Para hacer esas mezclas, las refinerías necesitan conocer las propiedades de los componentes disponibles. Tradicionalmente, una parte de esa información se obtiene mediante muestras que se envían al laboratorio. El problema es que entre la toma de la muestra y el resultado transcurre un período en el que el proceso continúa cambiando.

"Para que imaginemos cómo se mueven los procesos, es como si fuera una especie de electrocardiograma. Son muchas variables, y es como si se obtuviera una foto de ese momento puntual", explicó Rodrigo.

Esa "foto" puede quedar desactualizada cuando llega el momento de ejecutar la mezcla. Una desviación puede llevar a utilizar componentes de mayor valor de los necesarios o, en el peor de los casos, hacer que un tanque quede fuera de especificación.

La tecnología implementada en el Complejo Industrial La Plata fue reconocida durante LARTC como solución digital del año.

La tecnología implementada en el Complejo Industrial La Plata fue reconocida durante LARTC como solución digital del año.

También puede generar tiempos de espera durante el blending. Según señaló el ejecutivo, una mezcla puede demandar unas 18 o 20 horas y, en determinados momentos, la operación debe detenerse para tomar una muestra, llevarla al laboratorio y esperar el resultado.

Ekons Matrix AI busca intervenir antes de que ese problema llegue al producto final. "Esta solución utiliza inteligencia artificial y reglas termoquímicas basadas en simulación rigurosa de procesos para hacer una estimación en tiempo real de cada propiedad, de cada corriente que interviene en los blending", señaló Rodrigo.

La diferencia está en que el sistema permite seguir el proceso desde las unidades donde se generan las distintas corrientes hasta los tanques de componentes y, posteriormente, los blending finales. Así, una desviación puede detectarse en la unidad de proceso. "Con lo cual puedes actuar muy rápido sobre ella, no esperar a que haya un problema en la mezcla. Cambia por completo la manera en la que este problema se aborda y se resuelve", añadió.

Su función es poner la información procesada a disposición de quienes toman decisiones en la sala de control. "Al final, las personas que trabajan dentro de la refinería no dejan de ser personal operativo, no son data scientist o expertos en datos. Ellos lo que quieren son soluciones, quieren poder tener los datos al servicio de su toma de decisiones", explicó Rodrigo.

Uno de los principales efectos está en el tiempo de respuesta frente a una desviación. En lugar de esperar el circuito de muestreo y laboratorio, la información se encuentra disponible de manera continua. En este punto, Rodrigo indicó que la solución puede reducir hasta un 50% el tiempo de ejecución de los blending.

Argentina, el primer caso de implementación

La experiencia de YPF tiene una particularidad: la refinería de La Plata fue el primer lugar del mundo donde se implementó Ekons Matrix AI.

El desarrollo comenzó a aplicarse entre marzo y abril de este año y la implementación llevó alrededor de seis meses. El trabajo continúa ahora con ajustes y una etapa de maduración de la herramienta.

Roberto Rodrigo, Project Leader de BCG y líder de Ekons OPS AI, durante su participación en LARTC, en Buenos Aires.

Roberto Rodrigo, Project Leader de BCG y líder de Ekons OPS AI, durante su participación en LARTC, en Buenos Aires.

Según Rodrigo, la elección de la Argentina como primer mercado no respondió a un plan específico para convertir al país en un caso pionero, sino a la relación de trabajo que BCG ya tenía con compañías locales y a la disposición de YPF para avanzar con la tecnología.

"De alguna manera es coyuntural. Nosotros trabajamos muy intensamente aquí en Argentina como consultora, y la oportunidad se presentó. Fueron los que más abiertos estaban a recibirlo", explicó.

El premio que recibió la solución de BCG y YPF

Durante LARTC, Ekons Matrix AI recibió el premio Digital Technology Provider of the Year, en reconocimiento dentro de la categoría de tecnología digital aplicada a la industria.

Para Rodrigo, el valor del reconocimiento está tanto en la tecnología como en su implementación concreta en una operación industrial.

"Para nosotros es un premio y un reconocimiento al esfuerzo y a la innovación. También, es el premio a la implementación, a la usabilidad y al caso de éxito", sostuvo.

Con la presentación realizada en LARTC, BCG busca ahora llevar la solución a otras operaciones de refinación. El objetivo es replicar el modelo en un mayor números de empresas y en un problema que, según Rodrigo, no es exclusivo de una región sino que existe desde hace décadas en la industria. "Siendo consciente de que vengo de formación en ingeniero químico y soy consciente a nivel técnico de cuál es el problema que se ha resuelto con esta solución, yo espero que el interés sea a nivel mundial", concluyó en diálogo con este medio.

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