Dual Fuel: la nueva estrategia de la eficiencia en Vaca Muerta
El uso de bombas a gas redefine la ecuación en Vaca Muerta. Ya hay 5 equipos que utilizan Dual Fuel para abastecer sus operaciones. Una tendencia que crece.
Vaca Muerta atraviesa una etapa de crecimiento sostenido, impulsada por mayores inversiones, expansión de infraestructura y mejoras en productividad. La industria se prepara para un salto exportador que exige mayor competitividad, sin descuidar la eficiencia en cada proyecto y en cada etapa del desarrollo.
La agenda de las operadoras combina expansión, control de costos y adopción tecnológica. La necesidad de producir más con menos recursos impulsa cambios en los sistemas de perforación y fractura. En esa ecuación, el uso de bombas alimentadas con gas aparece como una de las principales apuestas para reducir gastos y mejorar el desempeño operativo.
En diálogo con +e, Luciano Fucello, country manager de NCS Multistage, explicó que la industria se encuentra en una etapa de maduración. “Ya no se trata solo de sumar equipos, sino de entender cómo se usan y cómo impactan en los costos”, subrayó.
El especialista destacó que las áreas de fractura concentran el mayor consumo de combustible dentro de las operaciones. Por eso, el reemplazo progresivo del diésel por gas se convirtió en una prioridad, por lo que el foco está puesto en aprovechar un recurso abundante para mejorar la rentabilidad y reducir la dependencia externa.
De los equipos dual fuel al gas puro
“Todo lo que es la gasificación del equipamiento, tanto en fractura como en perforación, viene de la mano de preparar los motores para usar gas. En fractura es donde más diésel se consume, y ahí es donde más impacto tiene el reemplazo por gas”, afirmó Fucello.
El también presidente de la Fundación Contactos Energéticos recordó que este proceso comenzó hace varios años en Estados Unidos, con equipos dual fuel que combinaban gas y diésel. “Arrancaron con sistemas que usaban entre un 30% y un 70% de gas, y el resto diésel. Eso ya permitía bajar a la mitad el consumo tradicional”, detalló.
Sin embargo, esos equipos requerían inversiones adicionales. “Eran máquinas a diésel que había que reacondicionar con kits muy caros, y siempre estaba la discusión sobre quién asumía ese costo”, señaló. Con el tiempo, esa limitación impulsó el desarrollo de nuevas alternativas.
“Después apareció la idea de ir al 100% gas. Hubo pruebas con sets eléctricos, con turbinas, con distintas soluciones, pero muchas eran complejas, difíciles de mantener o poco flexibles para el trabajo diario en el campo”, destacó el especialista.
“Las turbinas, por ejemplo, tienen muchas ventajas, pero son muy sensibles. No pueden tomar partículas de aire, necesitan filtros especiales y solo algunos equipos pueden operarlas. Por eso su uso es limitado y no se masificó”, agregó.
Finalmente, comenzaron a consolidarse las bombas totalmente a gas, que permitió combinar simplicidad y eficiencia. “La bomba tiene la misma forma, el mismo tamaño y se opera igual. La única diferencia es que, en vez de cargarle diésel, le cargás gas. Eso soluciona muchos problemas”, afirmó.
Logística y abastecimiento
“Yo creo que el camino va por ahí. Las bombas cien por ciento a gas permiten mantener la misma dinámica de trabajo, sin cambiar procesos, sin reentrenar equipos, y con un ahorro importante. Por eso se están empezando a imponer en la terminación de pozos”, consideró.
El principal desafío ahora es el suministro. Actualmente, el gas proviene mayormente de plantas de tratamiento y se transporta en camiones de GNC hasta las locaciones. “Son tanques gigantes que van y vienen, bajan la presión en el campo y alimentan los sets de fractura. Esa logística recién está empezando”, describió.
Fucello reconoció que todavía existen cuellos de botella en esa etapa. “No solo es mover los camiones, también es distribuir ese gas dentro de la locación. Todo eso se está ajustando y profesionalizando con el crecimiento de la actividad”, explicó.
A mediano plazo, el objetivo es avanzar hacia el uso directo del gas producido en los propios yacimientos. “La idea es aprovechar el gas del pozo cercano, tratarlo con plantas móviles y usarlo en el lugar. Eso ya funciona en Estados Unidos y acá va a pasar lo mismo”, anticipó.
“Un pasito más en eficiencia es poner plantas cerca, usar cañerías flexibles, mangueras especiales que lleven el gas directamente a la locación. Como todo se va moviendo, también se mueve el punto de consumo y de producción. Ahí está el máximo nivel de eficiencia”, añadió.
El próximo paso en Vaca Muerta
Según el reporte de la Fundación Contactos Energéticos hay un total de 15 sets de fractura en Argentina, de los cuales de los cuales son Dual Fuel. El informe destaca que Halliburton tiene 3 sets a base de Dual Fuel y Calfrac y Tenaris tiene uno cada uno. La compañía del Grupo Techint informó hace unos días que completó con éxito las dos primeras operaciones de fractura hidráulica alimentadas en más de un 80% con gas, mediante el uso de bombas con tecnología Dynamic Gas Blending (DGB).
Además, el resto de los equipos funcionan a diesel: Halliburton tiene dos, SLB tiene su flota de 4 sets, Calfrac tiene uno, Tenaris tiene uno y el único que posee SPI también funciona con este combustible.
El especialista sostuvo que este proceso no solo impacta en los costos, sino también en la competitividad externa. “Cuando bajás el consumo de diésel, bajás emisiones, bajás logística y ganás previsibilidad. Eso hoy pesa mucho en los mercados y en los proyectos de exportación”, afirmó.
“Utilizar gas del propio yacimiento, acondicionarlo en el lugar y transportarlo con cañerías flexibles es el objetivo final. Ese modelo permite trabajar con mayor autonomía, reducir riesgos y aprovechar al máximo los recursos disponibles en cada área”, aseguró Fucello.
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