Cuánta energía utiliza la "Dark Factory" de China que opera sin parar y sin humanos

En el distrito de Changping, al norte de Beijing, China, Xiaomi puso en marcha hace dos años una de las plantas industriales más avanzadas de la industria electrónica del mundo. Se trata de su Xiaomi Smart Factory, una fábrica inteligente diseñada para operar casi sin intervención humana directa, con un alto nivel de automatización, software propio y una integración total entre datos, máquinas y logística. Desde allí, la compañía china es capaz de producir hasta 10 millones de teléfonos por año.

La planta también conocida como "Dark Factory" demandó una inversión de 2.400 millones de yuanes (unos 330 millones de dólares) y ocupa una superficie de 81.000 metros cuadrados dentro del parque industrial de Xiaomi en Changping. El anuncio oficial fue realizado en julio de 2024 por el propio fundador y CEO del grupo, Lei Jun, a través de su cuenta: "La fábrica inteligente de próxima generación de Xiaomi en Changping ya está en funcionamiento”.

Fábrica inteligente: producción continua y protagonismo de los robots

Según información oficial, la mayor parte del trabajo dentro de la fábrica china está a cargo de sistemas robóticos, lo que permite una operación las 24 horas del día, los siete días de la semana. Todas las líneas de producción estaban previstas para quedar plenamente operativas hacia fines de 2024.

La velocidad es uno de los indicadores más llamativos: "Así es el interior de la planta de próxima generación de Xiaomi. Estamos construyendo el futuro de la manufactura inteligente, donde una línea de producción puede montarse en un día y un teléfono insignia puede fabricarse en apenas 6 segundos", escribió Lei Jun en otra publicación.

Uno de los rasgos distintivos de la Xiaomi Smart Factory es el alto grado de desarrollo interno de sus tecnologías. De acuerdo con el reporte anual 2024 de la compañía, la planta cuenta con 3.064 equipos, de los cuales el 96,8 % es de desarrollo propio en casi todas las etapas del proceso productivo, desde el testeo de placas hasta el ensamblaje final y el empaquetado.

En el plano digital, la fábrica opera con una plataforma de gestión totalmente desarrollada por Xiaomi: la Xiaomi Hyper Smart Manufacturing Platform, que integra las aplicaciones industriales con los sistemas de información corporativos del grupo y actúa como cerebro del complejo productivo.

Big data industrial y monitoreo en tiempo real

La planta fue diseñada como un ecosistema digital completo. Todo el equipamiento se comunica bajo un protocolo unificado y tecnología F5G10, lo que permite integrar datos de múltiples fuentes en tiempo real. El resultado es una infraestructura de “big data industrial de punta a punta”, con 64.000 puntos de recolección de datos que generan 1.700 millones de registros diarios.

Además, se utilizan sistemas de inspección con realidad aumentada (AR) que permiten monitorear el estado interno de las máquinas sin detener la producción, garantizando un control continuo de todos los procesos.

Gracias a líneas flexibles, logística automatizada y sistemas de control en la nube, la fábrica alcanza una tasa de automatización del 81%. La gestión logística también está completamente integrada al sistema digital: desde el llamado automático de materiales hasta la asignación de tareas de transporte interno y las alertas de inventario, según detallaron desde la empresa china en el informe.

Inteligencia artificial aplicada a la calidad

La fábrica incorpora múltiples escenarios de inteligencia industrial basados en IA, gemelos digitales y analítica avanzada, que abarcan desde el mantenimiento predictivo hasta la optimización dinámica de la producción. Un caso destacado es la tecnología de reinspección inteligente AOI basada en modelos VFM, diseñada para reemplazar controles manuales sujetos a errores humanos.

Este sistema alcanza una precisión superior al 95%, reduce los tiempos de reinspección y multiplica por más de 17 la velocidad de decisión frente a procesos manuales. En el caso de pantallas, la tasa de detección de defectos se ubica en apenas 0,001%, un estándar considerado líder a nivel global.

Más productividad y tiempos de entrega más cortos

El impacto de estas capacidades se refleja en los indicadores productivos. Según datos de la empresa, la optimización de ciclos, el balanceo de líneas y la reducción de paradas permitieron aumentar el UPH (unidades por hora) en un 70 % frente a los mejores niveles alcanzados en fábricas tercerizadas. Al mismo tiempo, los cambios de proceso se redujeron a 10 horas, un 86% menos que en esquemas tradicionales.

La clave de su ahorro reside en la automatización total: al no haber humanos en las líneas de ensamblaje, la fábrica no necesita iluminación, calefacción ni aire acondicionado en las áreas de producción, lo que reduce drásticamente el consumo operativo básico.

Según proyecciones de la industria y datos de la Agencia Internacional de Energía, este tipo de automatización "a oscuras" puede reducir el uso de energía industrial entre un 15% y un 20% en comparación con plantas tradicionales de la misma escala.

La gestión energética de la planta está centralizada en la plataforma HyperIMP (Hyper Intelligent Manufacturing Platform). Este sistema de IA optimiza el uso de electricidad en tiempo real, ajustando el rendimiento de los más de 700 robots según la demanda de producción.