El impacto de la industria 4.0 en la minería
Los simuladores permiten reducir costos y ganar productividad y experiencia en diferentes equipos. Un servicio marcado por la eficiencia.
La industria 4.0 tiene un gran impacto en todas las actividades productivas del mundo. La minería fue una de las primeras en aplicarla y su avance en los últimos años ha sido sumamente importante. Los simuladores es la tecnología que pica en punta, pero también hay desarrollo en equipos remotos y autónomos.
“Son proyectos sumamente útiles por una cuestión de costo. Es decir, se puede hacer la instrucción del personal en un simulador y eso permite que la persona sume horas en el equipo, que está funcionando constantemente. No consume combustible y no gasta o pone en riesgo los fierros”, explicó Martín Gutiérrez de la firma Imasa en diálogo con +e en el marco de la Arminera.
Francisco Scarafia, miembro de Sandvik, coincidió con esta mirada y destacó que los simuladores sirven para darle confianza a los operarios antes de que agarren equipos reales. “Lo que apuntamos con estos equipos es capacitar a los operadores para evitar errores, desgaste de acero, de perforación y más que nada reducir el consumo de combustible. Con un simulador se puede entrenar al operador sin gastar combustible y cuando el equipo llega al cliente puede tener un operador con dos o tres meses de operación con el simulador. La curva de aprendizaje es mucho más acelerada”, aseveró.
En su stand en el predio de La Rural, Imasa ofreció vivir la experiencia de controlar una pala a cable de una capacidad de 120 toneladas de carga por balde. El dispositivo cuenta KPI medibles como los tiempos de ciclo de carga, la cantidad de la carga y la cantidad del camión, entre otros indicadores.
Además, el simulador tiene distintos softwares con joysticks y ofrece distintas operaciones como puede ser una perforadora y palas a cable. “Este tipo de equipos es nuevo. No hay de esta envergadura en Argentina por la capacidad del tonelaje”, subrayó Gutiérrez para poner en relevancia la calidad de los dispositivos que se exhibieron en Arminera.
Por su parte, Sandvik exhibió un simulador de un equipo de perforación denominado Leopard D-650i, que tiene la capacidad de perforar desde 4,5 pulgadas hasta 8 pulgadas con una profundidad de 54 metros.
Otra de las empresas que mostró sus simuladores fue Epiroc. La compañía presentó un equipo de perforación de minería subterránea, que se encarga de abrir el paso al túnel. También exhibió un simulador en un entorno de realidad virtual, que consistía en capacitar cómo cambiar una batería de la una pala eléctrica de mina subterránea.
Si bien este tipo de equipos permite acelerar los procesos de aprendizaje de los operarios, las compañías destacaron que es necesario contar con un instructor. “No se trata de decirle a la gente ‘acá tenés el simulador, aprendé a usarlo. La idea es que el simulador sea una herramienta para que los operadores aprendan. Es todo un conjunto que incluye un plan de capacitación teórico y práctico con un instructor que está constantemente dándole indicaciones de cómo usar y qué acciones realizar para poder operar la máquina de la mejor manera posible”, describió Jesús Fuenmayor de Epiroc.
La extensión de la capacitación es variada dependiendo de la experiencia del operador y el tipo de equipo que requiere la operación. “Normalmente se comienza con una semana de entrenamiento donde ves principios básicos de perforación, cómo trabaja el equipo y luego vas avanzando con los movimientos básicos, traslación, oscilación, perforación, cambiador de barra, vas agregando y le vas haciendo distintos entrenamientos para que los operadores vayan conociendo todos los movimientos”, explicó Gutiérrez.
Además, los operarios deben cumplir con determinadas horas de operación para poder certificarse y pasar las distintas evaluaciones.
Lo cierto es que el impacto de la industria 4.0 en la minería es cada vez mayor y avanza a una velocidad superlativa.
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